球团粘合剂-万鼎科技-球团粘合剂 锰矿粉粘结剂：

钢铁企业资源和能源密集，产生大量固体废弃物。近年来，国内外不少国家加大了对冶金工业固体废弃物研究开发力度。

我国的钢铁企业冶金流程主要集中于烧结一高炉一转炉一轧钢长流程生产，占钢铁总生产能力的70%以上。烧结粉尘产量8-15kg/吨、高炉粉尘20-30kg/吨、转炉粉尘8-20kg/吨、电炉粉尘10-20kg/吨。钢铁行业粉尘量大，有较好地利用价值。

除尘灰特征：

1、粒径小、比重轻，易飘散在大气中，严重污染环境；

2、含有较多低沸点金属，易于空气中氧反应，产生自燃；

3、含有碱金属易与水化合生成氢氧化物，具有腐蚀性。

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视频作者：保定市万鼎材料科技有限公司

烧结矿的转鼓强度是烧结生产和高炉冶炼的重要指标。不仅仅受生石灰消化温度、配碳量、燃料粒度、混合料水分、混合料温度的影响，而且还受料层厚度、烧结过程、配矿、烧结矿化学成分等等的共同影响。

影响烧结矿强度的因素及采取措施

优化燃料分布与粒度组成

在众多的影响因素中，燃料配比的大小影响占首位，FeO的含量与配碳量大小呈正相关关系。通常情况下，增加燃料用量，料层种烧结温度升高，还原气氛加强，有利于FeO的生成，形成铁橄榄石粘结相就越多，可提高烧结矿强度。但是如果FeO含量过高，烧结矿的还原性将变差，会增加炼铁燃料比，同时也会增加燃料粒度的大小，还取决于原料粒度的大小，只有当燃料粒度与原料粒度相适宜时，就是说只有燃烧速度和传热速度同步，烧结温度才会高，燃料消耗少。

为了降低燃料消耗，合理控制FeO含量，充分利用燃料的燃烧热，提高燃料的利用率，针对原料条件合理选择燃料粒度及其粒度分布很重要。燃料燃烧产生的热量是烧结过程中需要热量的主要来源，燃料粒度过大，在布料过程中容易造成燃料偏析，在混合料中分布不均。燃料粒度过细会造成燃料燃烧速度过快，垂直烧结速度过快，燃烧带过窄，高温持续时间短，液相数量生成不足。烧结过程中液相生成量与烧结矿转鼓强度之间有着良好的线性关系，液相的增多有助于将混合料固结成块而减少烧结散料，随着液相生成量的提高，烧结转鼓强度提高。

粉末的工艺性能 粉末的工艺性能包括流动性、填充特性、压缩性及成形性等。

⑴填充特性 指在没有外界条件下，粉末自由堆积时的松紧程度。常以松装密度或堆积密度表示。粉末的填充特性与颗粒的大小、形状及表面性质有关。

⑵流动性 指粉末的流动能力，常用50克粉末从标准漏斗流出所需的时间表示。流动性受颗粒粘附作用的影响。

⑶压缩性 表示粉末在压制过程中被压紧的能力，用规定的单位压力下所达到的压坯密度表示，在标准模具中,规定的润滑条件下测定。影响粉末压缩性的因素有颗粒的塑性或显微硬度，塑性金属粉末比硬、脆材料的压缩性好；颗粒的形状和结构也影响粉末的压缩性。

⑷成形性指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末能够成形的小单位压制压力表示，或用压坯的强度来衡量。成形性受颗粒形状和结构的影响。