型煤粘合剂，烧烤炭粘结剂、型煤粘合剂、万鼎科技：

该球团粘结剂由高分子材料及多种化工原料聚合反应复配而成；具有亲水性、络合性、速凝性、氧化还原等性能。不仅适用于冶金行业各种矿粉原料的成型造粒，同时适用于含铁尘泥废料的成型造粒；可解决现有烧结厂铁矿粉原料品位要求严格，烧结球团品位下降严重、耗能高等问题；与传统使用膨润土相比具有粘结力强、一次成型率高达98%，球团强度高达1000N/球、球团矿品位提高、降低能耗等特点。经成型设备压制成型后的冷压球团也广泛用作高炉、直接还原炉、化铁炉、造气炉、矿热炉等炉料。该项目已通过经河南省科技厅鉴定，并认定该项目为“河南省科技成果”。

二、球团粘合剂配比及使用方法

1、铁精粉1000KG，干粉粘结剂：15-20KG；固化水：50-80KG（可根据原料含水量调整添加量）。

2、采用传送带输送方式，先在传送带上加装干粉定料机，将粘合剂加入干粉定料机；

3、然后将原料用传送带输至搅拌机内，在搅拌机上加装水箱，根据原料的湿度调整加水量的大小，把上述原料搅拌均匀（手握成团为宜）后进入压球机即可；

4、用传送带将成型好的球团输送至干燥机内，在150℃条件烘干2-3小时即可，也可自然晾干。

三、铁精粉冷压球团粘结剂的应用

1、用于矿粉、焦粉、溶剂等制成冷压球团，可直接入炉冶炼，对于小型高炉（100立方以下）冷压球团的加入量可达50%对于较大的高炉可做配料使用，冷球中的焦粉可代替部分昂贵的焦炭，从而降低了生产成本，此外用冷球代替部分现有炉料，可使高炉产量增加，焦比降低。冷压球团生产过程无污染，因而解决了烧结所带来的污染问题，是中小型高炉技改的理想项目。

2、将轧钢和炼钢过程中产生的轧钢皮、尘泥等制成冷压球团，可直接加入转炉和电炉做炼钢的造渣脱磷剂和冷却剂，该工艺既回收了部分金属又解决了钢厂废钢不足的问题，提高了钢材的质量，降低吨钢成本。

3、用含铁物料、焦粉、熔剂等制成的冷压球团具有自还原性，该球团可直接加入化铁炉冶炼，用自还原球团代替20%-30%的生铁不会对化铁炉的操作产生不利影响，大大降低了生产成本，改善了铸件质量，从而提高产品竞争力。在我国冶金行业球团工艺应用越来越广泛，型煤粘合剂，其工艺特性决定了它在资源利用、环境保护方面具有一定的优势，是节能减排的重要手段。

碳化硅（SiC）是以石英砂，石油焦，焦炭、无烟煤、木屑和食盐为原料，通过电阻炉高温冶炼而成。碳化硅入炉原料的主要条件是原料纯度和粒度，否则会出现炉料透气性差，C与SiO2的反应不完全等原因。因过细的原料因不能作为炉料入炉，所以将入炉料添加高纯度粘结剂加工成冶炼球团，应用于冶炼碳化硅是解决炉料透气性能、使C与SiO2的反应完全、节能减排、降低生产成本的途径。

一、物理和化学性质

该碳化硅球团粘结剂为白色高分子材料精制而成，添加量只有1%，型煤粘合剂烧烤炭粘结剂，对碳化硅原料有很强的亲合粘结功能，改善混合料的亲水性，成球率98%。

二、碳化硅球团粘结剂特点

1、该粘结剂特别适合不易成型的碳化硅粉，不用烧结直接冶炼；

2、按将原料、粘结剂、水混合搅拌即可成型，1吨可生产100吨球团；

3、成型率高达98%，湿球2米高下落不散，自然干燥或烘干均可，强度100kg/球以上，节能、节电、降低粉尘，品位不下降；

4、采用低品位碳化硅作原料，经成球加工后获得的优质炼钢剂，具有保持钢水质量稳定，细化钢材晶粒，清除钢水中有害杂质的作用，钢水浇铸温度高，用量省，煤球粘合剂机制炭粘合剂，铸坯质量好，型煤粘合剂价格洁净型煤粘合剂，单位脱氧成本比硅铁低等优点。

三、用于碳化硅粉球团生产

采用冷压成型技术，将原料粉经过化验、选择、配料、粉碎、加入适量的粘结剂、水混合搅拌，经过冷压成型工艺成型、干燥处就可应用。

工艺流程：原料配料→混合→粘结剂→搅拌→水→搅拌→成型→干燥→成品。

金属原料有些品种非常难以粘结，现有粘结剂技术、工艺对之可说是“束手无策”。近年来我们开发出了各类非金属球团粘结技术，先后突破了一个又一个技术瓶颈，是昔日根本无法粘结的焙粉、氧化钙等，今日不得不“举手投降”！

1、造渣量少：作为非金属球团粘合剂，所含无机物常常会降低球团的有效成分，甚至影响终端产品的使用性能。而我们各类球团粘合剂多为复合类，对于必须冶炼烧结的球团，粘结剂主要成分都为可燃物，在球团冶炼时会发生燃烧而化为灰烬，这样就大大地降低了炉渣的产生，有效的改善了球团的品质。通常可降低造渣量6-10%，减少焦比或煤炭5-8%，所产生的经济效益则是不言而喻。

2、成本降低：生产非金属球团，常规技术所用粘合剂，每吨成本一般都在80-150元之间，有的矿粉粘结每吨高达300-600元，同等规模生产粘结剂的设备，一般都在几万元到几十万元，能耗每吨亦达20-100元。而本技术生产每吨球团一般30-60元，难粘的矿粉每吨也不过200元，一个同等规模的球团厂，设备投资，每吨能耗，要比常规技术减少1-2倍，工艺流程缩短2-4个环节。

3、强度颇高：传统技术生产非金属球团，有的根本无法成形，有的冷压强度仅有20-40㎏/球，还有的造粒固结后遇水、受潮即溃散，更有的粘结数小时后即粉化（如生石灰等）。而我们的各种粘合剂成型率达90%-95%，冷强度客户要多高，我们就给粘结多高，我们可达3800N。无论什么球团，客户如需防水或长期储存，我们就能保证球团在水中和保存时间中“安然无恙”。

4、配方众多：各种矿粉性质、成份千差万别，加之使用要求指标不同，所以不是几种或几十几种粘结剂，就能把常见的数百种矿粉粘住、粘好，必须针对其特点、要求而开发不同、相应的粘合剂，为此我们就开发了一系列非金属球团粘合剂，而且随时可按用户要求研发新的配方。而现有一些单位因技术落后或配方少，对有些矿粉粘结还勉强、凑合，但对有些矿粉粘结时就显得“力不从心”！

5、制造简便：我们开发的各类非金属粘合剂，几乎全都是固体粉末状，这就给生产球团的客户，带来了很多的方便和利益:一是原料采购、运输方便，物流成本低廉。二是制备无需特殊设备，各种原料混合即为成品。三是入库、贮存、保管、盘点等方便。四是使用、操作省工、省力。而常规非金属球团粘合剂多为液体，生产设备投资大、工艺流程长，而且给运输、使用等带来诸多不便。