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冶金矿粉及含铁尘泥球团的成型工艺分为造粒成型与对辊成型两种工艺，矿粉压球机设备就是对辊成型。矿粉压球机的生产流程是矿粉或含铁尘泥原料通过定量给料机，皮带输送到搅拌机，按比例加入粘结剂、固化剂水后进行混合搅拌，铁粉球团粘结剂 矿粉粘结剂，将搅拌好的物料通过输送机输送到对辊成型，然后将球团通过输送机输送到用烘干机或成品场地自然干燥即可。矿粉压球机设备的成型中冶金球团的物理性能及冶金性能是球团质量的重要组成因素，球团矿质量的好坏，关键是配料和粘结剂，粘结剂是加工球团矿的关键，它的性能优劣直接关系着球团的质量好坏，所以粘结剂的选择特别重要。

冶金矿粉在矿粉压球机中对辊成型工艺的生产条件　　

　　（1）矿粉粒度：矿粉的粒度与粒度分布对球团强度有一定的影响，合适的颗粒可与粘合剂充分接触与粘合，造粒成型要求矿粉的粒度控制在-200目粒级控制在85%-95%为宜；但对辊成型工艺对粒度要求相对低些，一般粒度3mm以下控制在70-80%即可。

　　（2）混合料的搅拌：矿粉与粘合剂的均匀混合，对球团的强度影响往往被忽视。应用表明矿粉与粘结剂通过搅拌捏合后，料面均匀滑腻，使其可塑性增大，强度明显提高。

　　（3）成型外力：球团的强度除与粘结剂性能有关外，主要取决于成型外力。适当提高成型外力有助于增加球团的强度。

　　（4）球团粘结剂用量：选择适宜的粘结剂添加量，不仅使球团具有较高的质量，也可使球团的加工成本降低。

干粉球团粘结剂用量一般在2-3%。

　　（5）球团成型的含水量：矿粉成型水分的大小直接关系的球团的成型率、固化时间、初期强度、后期强度等质量。实践证明，两种工艺的成型水分应控制在8-15%之间为宜。

随着环境污染的加剧，立法的严格，钢铁企业面临的困境越来越大，环保节能的要求越来越高。所以，一些节能减排以及排放物回收再利用措施在钢厂越来越得到推崇。近几年开发的一些钢厂除尘灰粘合压球技术已得到了广泛的应用。这些技术实现了节能减排，排放物再利用的作用。

钢厂的排放物主要来自除尘器中的细粉尘和生产过程中产生的尘泥。现在工厂中一般采用粘结、压球、制砖等工艺方法，来实现工厂生产的无尘处理。我厂生产的钢厂除尘灰粘合剂能够将除灰尘进行混料、加湿、混匀、紧密、预成球、反应、冷却等过程。实现除尘灰再利用。

除尘灰细度在400目以下，是钢厂的废弃料，也是钢厂主要副产品之一，产量巨大，由于很细很细，如果露天存放，必定会漫天灰尘，污染环境，铁粉球团粘合剂 矿粉粘结剂，所以必须密闭存放，如果能够及时利用上，可以解决存放问题，同时可以做到循环利用。

目前成功做到的，只有宝钢一家，采用淀粉液体胶，矿粉粘结剂，作为除尘灰冷固球团粘合剂，由于粘合剂为液体，必定里面含有水分，使得球团湿度控制变得很苛刻。球团的成球率与干后强度也同样息息相关。从操作层面上讲有些复杂，加大了操作者的难度。保定市高通材料科技有限公司研发出干粉状除尘灰冷压球团粘合剂，添加量仅为2%，实验数据可简单透露：干强度1800牛，湿球强度400牛。

关键点一：消化

转炉除尘灰中活性 CaO 含量较高，可达到 15%～20%，在造球前必须

经加湿浸润、充分消化，否则成品冷压球极易粉化，影响造球强度，甚至

无法成球。转炉除尘干灰通过真空吸排车（每次运输

15～17 吨）输送到原

料仓（一个细灰仓；一个粗灰仓，粗灰仓接氮气，防止摩擦起火），在转炉

除尘灰原料仓底部设置双轴搅拌加湿机。消化时间取决于氧化钙的含量与加水量，要求所以原料-除尘灰的氧化钙含量不要波动太大，另外消化与室温也有关系。当室温小于12度时候，消化反应将发生变化，冬季保温很重要。

关键点二：搅拌

l冷固球团成型的关键之一是搅拌，而非追求高压成型，根据产品技术要求，在良好的搅拌后，采用中低压成型是经济合理的，宝钢转炉尘泥粒度细小，加入粘合剂后，需要良好的搅拌，使得物料具有均一性，密实度，可塑性，从而为成型创造条件。由于炼钢除尘灰属于干料，含有25%左右的氧化钙，工艺控制的关键点是控制水分，水分过少则物料消化不足，无塑性，铁粉压球粘合剂 矿粉粘结剂，且缺少足够的固结反应用水，水分过多则会造成物料表面水膜增厚，空隙增加，影响粘结效果，且不容易粘磨具。

保定京素除尘灰压球粘结剂为干粉，添加量2%，对消化后的除尘灰水分无要求，只要除尘灰水分满足压球机压球就可以。而且操作简单，与除尘灰搅拌即可。

一定的配料合成型水分控制下，有一个合理的搅拌时间，搅拌时间少，则会造成物料分布不均匀，密度不足，不已成型，搅拌时间长，则会造成物料密实度不断增加的同事，水分外溢，终造成水分偏湿，而且也造成能好的增加，生产率的下降，

关键点三：粘合剂

粘合剂的作用：球团强度，球团灰熔点，球团品味。除尘灰区别于其他物料，由于很细的粒度，造成单位面积大，由于氧化钙的存在，造成干球发裂，除尘灰粘结剂解决了上述问题。

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