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型煤粘合剂,洁净型煤粘合剂,球团粘合剂冷固球团法是目前冶金企业进行炼钢污泥处理的主要方法。其工艺流程是:
先将经过压滤的,含水约30%-40%的转炉尘泥,配加20~30%轧钢氧化铁皮,矿粉成型粘合剂冷压球团粘合剂,进入转筒烘干机烘干,烘干后的物料水分一般在5%以下;第二步,将烘干后的物料用筛网过滤掉大块杂质,尤其是铁块,进入混合机,配加8%~10%粘结剂,充分混匀;第三步,将混合好粘结剂的物料,直接进入高压压球机冷固成球。第四步,将成型后的冷固球团,先经过一道固定筛,筛下物料返回高压压球机,筛上物料进入翻板式烘干机进行脱水烘干,烘干后的成品球团,水分一般在3%以下,运输至成品料场待用。
生产工艺流程:
1)各种物料首先用铲车在地上掺混,然后铲运送至原料仓;
2)物料通过皮带输送至转筒烘干机进行烘干,烘干后的物料转运至皮带上;
3)生石灰经过人工消化后由干粉给料机也定量输送至皮带上,终由皮带送至缓冲料仓;
4)物料通过料仓下部的计量皮带,定量送至上料皮带上,由上料皮带进入混合工段;
5)粘结剂即可直接购买,也可由反应釜现场制备。这里推荐采用淀粉胶,有机配方,对转炉炉衬没有损伤。
6)粘结剂定量加入至混合机内,物料与粘结剂在混合工段充分混合、侵润后进入缓冲料仓,再由缓冲料仓均匀定量加入压球机;
7)压球机的出料处设置有固定筛,筛上物料进入翻板烘干机进行烘干,烘干后的物料进入成品料场,筛下物料由皮带返回至压球机上料皮带上,重新经压球成型。
8)工艺流程图中的消石灰主要用于减少粘结剂的使用量,可降低粘结剂的使用成本。但较多的消石灰,在堆放过长时间容易因受潮而粉化,堆放时间过短又会因为球团含水量偏多,影响钢的质量,过多的钙离子也会对厂内的污水处理造成压力,所以,如果不是对生产成本控制过严,消石灰可以不加。
一般来说,炼钢厂要求成品球的强度不低于800N即可满足炼钢需要,但要考虑在转运过程中球团会有破损,从而造成球团中小颗粒和灰分偏多,不利于炼钢环境,应尽量保证成品球的强度在1000N以上。所以,刚出翻板烘干机的成品球,再堆放48-72小时,冷固球团粘合剂冷压球团粘合剂,既可以降低水分,又能够自然增加成品球团的强度。
如果炼钢污泥处理工艺中不使用翻板烘干机,成品球水分或在10%以上,则需要堆放7天甚至更长时间再使用为好。
冷固球团进行炼钢污泥处理具有极好的抗水性和抗风化性,在空气中长期放置不风化。
在过去铁矿粉压制成球是个难题,一直攻克不了,看着是个挣钱的好项目,但是就是不成功,,冷压球团粘合剂,矿粉压球机压制出来的球团一直达不到用户的要求,关键点在于没有合适的粘合剂而半途而废。现如今铁矿粉冷压球团粘结剂的应用日趋成熟。 首先大量的矿粉、焦粉、溶剂等被制成冷压球团,直接入炉冶炼,对于小型高炉(100立方以下)冷压球团的加入量可达50%-100%,对于较大的高炉可做配料使用,冷球中的焦粉可代替部分昂贵的焦炭,从而降低了生产成本,此外用冷球代替部分现有炉料,可使高炉产量增加,焦比降低。冷压球团生产过程无污染,因而解决了烧结所带来的污染问题,是中小型高炉技改的理想项目。 其次能将轧钢和炼钢过程中产生的轧钢皮、尘泥等制成冷压球团,可直接加入转炉和电炉做炼钢的造渣脱磷剂和冷却剂,该工艺既回收了部分金属又解决了钢厂废钢不足的问题,提高了钢材的质量,降低吨钢成本。 后用含铁物料、焦粉、熔剂等制成的冷压球团具有自还原性,该球团可直接加入化铁炉冶炼,用自还原球团代替20%-30%的生铁不会对化铁炉的操作产生不利影响,大大降低了生产成本,改善了铸件质量,从而提高产品竞争力。
除尘灰是钢材生产加工企业中普遍存在的副产物。具有颗粒细,矿粉压球粘合剂冷压球团粘合剂,水分低,碳酸钙含量高的特点,是污染环境的主要粉尘颗粒物。因为粉尘中碳酸钙的含量较高,使得压球粘合很难实现。而且短时间内即可自动松散,因粉化率高,强度低,使生产利用效率随之降低,达不到良好生产冶炼要求。
我公司研发的不锈钢除尘灰矿粉压球粘合剂,有效地解决了上述问题,使企业生产球块成型率高,强度大,质量好,大幅度提高了企业的产量和利用率。
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