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 河北保定市万鼎材料科技有限公司专业生产出各种高强度球团粘结剂。产品广泛应用于铁矿粉，铬矿粉，碳化硅粉，磷矿粉，锰矿粉，萤石粉，石墨粉，硅锰硅铁合金粉等多种矿粉；氧化铁皮，污泥，除尘灰，钢渣粉及各种烧结返矿等钢厂含铁废料；各种无烟煤，兰碳粉焦粉等各种粉尘料。良好的产品和服务，让公司成为国内数家钢厂和50余家冶金企业的稳定合作对象！　

在压球机工作时，会遇到所压的球质量成型质量差，球团粘结剂钢渣粉压球粘合剂，这又是怎么回事呢？有哪些方面会影响到成球的质量呢？影响压球机成球质量主要有三方面的因素，今天我们就给大家分析一下三方面分析影响型煤压球机的成球质量的因素：

　首先，压球机的成型率为基本要素。影响压球机设备成型率的条件有：

　　1、物料含水量。含水量大的话，容易产生产品与压辊的粘结，从而导致产品形状不完整，影响成球率领。

　　2、物料中的杂质的多少。杂质会影响物料在受压过程中颗粒之间的亲和力，从而造成产品松散，成型效果低。

　　其次，型煤压球机的机械强度为前提条件。影响型煤压球机的机械强度的有：

　　1、压球机的压力大小。压球机的压力机械强度的影响无疑是一位的。机械强度的高低直接影响着产品在后续产业链条中的优势发挥。

　　2、物料的本身性能。物料颗粒在压球机设备体内受到压力时，彼此间会产生一个对立的力，这时可以用粘结剂来抵消。

　　3、物料粒度的大小。物料的粒度分布要合理，否则大的物料颗粒会把周围的小颗粒架空，从产生成“虚球”的情况，虚球外形上完整，暗里是压球机械强度不够。

　　型煤压球机产品的机械强度大小会影响到产品外形的保持时间的长短—对于粉状物料的成型产品来说当然是越长越好了。

　　后，型煤压球机的使用性能、产品的使用性能、产品不能因为通过压球机的处理而影响后续的使用：就说矿粉的成型，如成型后的球体在使用时发生了反应不充分的情况，造成了浪费。这就是影响了产品的使用。这就要求矿粉压球机的产品在外形尺寸上要有个合理的大小尺度。另外，对于一些特殊的物料，其中的粘结剂的使用也会影响产品使用性能，所以粘结剂也要根据物料的特性来选择性的使用。

人造块矿的产生和发展，完全是由铁矿石资源条件所促成的。随着钢铁工业的发展，矿石的需要量不断增长，天然富矿日益减少，不得不对贫矿和多种元素共生复合矿进行开采，为了满足品位的要求，对这些铁矿石需经破碎、选矿处理，以获得一定品位的细精矿粉。选出的精粉品位越高，粒度磨得越细，单体分离的程度也就越好。另外，富矿开采、破碎过程中也会产生大量的粉料，粒度过细的矿粉必须经过人工造块，达到一定粒度后才能进行高炉冶?炼，由此产生了造块工业。经过人工造块并可用于冶炼的矿料称为人造块矿，也称人造富矿或熟料。

　　随着高炉向大型化发展，对入炉原料的要求越来越高，无论是化学成分、冶金性能，还是粒度组成，都需要进一步改进。各钢铁工业发达国家都在认真进行炼铁的原料准备，提供优质人造块矿，以保证高炉）顺行，降低焦比，提高利用系数。人造块矿在造块过程中，除了能改变矿料的粒度组成、机械强度之外，还可以去除一部分对冶炼有害的元素，提高矿料质量，改善矿相结构和冶金性能，因而使用人造块矿有利于强化高炉冶炼，获得良好的生产指标

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冶金矿粉及含铁尘泥球团的成型工艺分为造粒成型与对辊成型两种工艺，矿粉压球机设备就是对辊成型。矿粉压球机的生产流程是矿粉或含铁尘泥原料通过定量给料机，皮带输送到搅拌机，按比例加入粘结剂、固化剂水后进行混合搅拌，将搅拌好的物料通过输送机输送到对辊成型，然后将球团通过输送机输送到用烘干机或成品场地自然干燥即可。矿粉压球机设备的成型中冶金球团的物理性能及冶金性能是球团质量的重要组成因素，球团矿质量的好坏，关键是配料和粘结剂，粘结剂是加工球团矿的关键，它的性能优劣直接关系着球团的质量好坏，所以粘结剂的选择特别重要。

冶金矿粉在矿粉压球机中对辊成型工艺的生产条件　　

　　（1）矿粉粒度：矿粉的粒度与粒度分布对球团强度有一定的影响，合适的颗粒可与粘合剂充分接触与粘合，造粒成型要求矿粉的粒度控制在-200目粒级控制在85%-95%为宜；但对辊成型工艺对粒度要求相对低些，钢渣粉粘合剂钢渣粉压球粘合剂，一般粒度3mm以下控制在70-80%即可。

　　（2）混合料的搅拌：矿粉与粘合剂的均匀混合，对球团的强度影响往往被忽视。应用表明矿粉与粘结剂通过搅拌捏合后，料面均匀滑腻，使其可塑性增大，强度明显提高。

　　（3）成型外力：球团的强度除与粘结剂性能有关外，主要取决于成型外力。适当提高成型外力有助于增加球团的强度。

　　（4）球团粘结剂用量：选择适宜的粘结剂添加量，不仅使球团具有较高的质量，也可使球团的加工成本降低。

干粉球团粘结剂用量一般在2-3%。

　　（5）球团成型的含水量：矿粉成型水分的大小直接关系的球团的成型率、固化时间、初期强度、后期强度等质量。实践证明，两种工艺的成型水分应控制在8-15%之间为宜。

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